Porozmawiajmy o jakości...!

Diagram Pareto (diagram Pareto-Lorenza) -  jest jednym z tradycyjnych narzędzi zarządzania jakością umożliwiającym hierarchizacje czynników wpływających na określone zjawisko. W formie graficznej przedstawia względny oraz bezwzględny rozkład rodzajów błędów, problemów lub ich przyczyn.

Jest to wykres, który zawiera słupki oraz wykres liniowy. Słupki pokazują wartości w porządku malejącym, a wykres liniowy pokazuje skumulowane sumy każdej kategorii. Wykorzystuje się go do szeregowania przyczyn pod względem wybranych kryteriów.

Wykres Pareto umożliwia odnalezienie 20% przyczyn przynoszących 80% strat (zasada Pareto). Ukazuje, że występowanie większości rodzajów zdarzeń można zaobserwować w małym fragmencie możliwych okoliczności. Jest regułą umożliwiającą określenie kierunków działań dążących do poprawy jakości procesów, wyrobów lub usług. Eliminacja tych przykładowych 20% istotnie poprawia końcowy proces, wynik, sytuacje, a ich identyfikacja pozwala ominąć zwalczanie przyczyn mało istotnych, niewpływających znacząco na proces.

FMEA (ang. Failure Mode and Effect Analysis) – jest to analiza rodzajów i skutków możliwych błędów.
Metoda polega na ustalaniu związków przyczynowo-skutkowych powstawania potencjalnych wad produktu lub procesu z uwzględnieniem ryzyka wystąpienia tych wad.

Analiza ma na celu identyfikację potencjalnych przyczyn i skutków błędów w fazie projektowej, badawczo-rozwojowej oraz w procesie wytwarzania. Dzięki identyfikacji potencjalnych wad/błędów podejmowane są działania w celu eliminacji bądź redukcji ryzyka związanego z ich wystąpieniem. Metoda służy do ciągłego doskonalenia procesu lub produktu poprzez każdorazowe jego analizowanie i na podstawie uzyskiwanych wyników wprowadzanie nowych rozwiązań i korekt.

Analizę możemy przeprowadzić dla całego produktu, pojedynczego podzespołu bądź elementu konstrukcji produktu, jak również dla całego procesu technologicznego lub dowolnej operacji określonego procesu.

Metoda 5WHY

Metoda 5WHY jest narzędziem stosowanym do poszukiwania przyczyn powstawania niezgodności, a także do wykrywania źródeł pojawiających się problemów. Analiza 5WHY to proste narzędzie niewymagające specjalistycznego przygotowania metodycznego, przyjmujące formę diagramu, który w graficzny sposób przedstawia przyczyny problemów. Polega na postawienie kilku pytań „dlaczego?” umożliwiających odnalezienie źródła problemów, dogłębne zbadanie przyczyn ich wystąpienia, a w rezultacie uzyskanie skutecznych krótko i długoterminowych rozwiązań. Opiera się na koncepcji, iż każde stwierdzenie określone jest przez zadawanie pytania „dlaczego?”. Zasada działania metody jest podobna do diagramu przyczynowo-skutkowego Ishikawy, zachęca pracowników do kreatywnego myślenia i samodzielnego (...)

Zobacz więcej w strefie dla zarejestrowanych - za darmo :)

Poka Yoke (z ang.: mistake proofing, terror proofing) oparty jest na idei "zabezpieczenia przed pomyłką".

Twórcą poka-yoke jest japoński inżyniera, Shigeo Shingo. Pierwsze urządzenie poka-yoke zostało zastosowane przez Shigeo Shingo
w fabryce Yamada Electric w 1961 roku. Celem zastosowania Poka Yoke jest stworzenie warunków odpowiednich do niewystępowania defektów lub do ich natychmiastowego wychwytywania.

Skuteczne funkcjonowanie może być zapewnione dzięki umiejętnemu zaprojektowaniu produkcji, a także dzięki zastosowaniu zasad:
- kontroli u źródła,
- zachowania rozsądnych proporcji,
- prostoty i efektywności,
- oraz wykonywania w pierwszej kolejności to co jest oczywiste

Rodzaje urządzeń Poka-Yoke wg Shingeo Shingo:

Funkcje regulacyjne ("regulatory functions"):
•    Metody kontroli / sterowania ("control methods")
•    Metody ostrzegania ("warning methods")
Funkcje ustawiające ("setting functions")
•    Metody kontaktu ("contact methods")
•    Metody ustalonej wartości ("value methods")
•    Metody koniecznego kroku ("motion step methods")

Zastosowanie urządzeń Poka-yoke pozwala na znaczącą poprawę jakości procesów produkcyjnych i eliminacje błędów. Jest to metoda bardziej efektywna niż jakakolwiek kontrola wyrobu lub SPC. Urządzenia Poka-yoke powinny być maksymalnie proste.

Single Minute Exchange of Die

SMED jest elementem kompleksowych systemów zarządzania, takich jak TPM czy TPS. Autorem metody SMED jest japoński inżynier Shingeo Shingo, jej istotę przedstawił w swojej książce „A Revolution In Manufacturing: The SMED System”.

Celem zastosowania tego narzędzia jest skrócenie czasu przezbrojenia maszyn do jednocyfrowej liczby minut. Przezbrojenie jest to czas który upływa od zatrzymania maszyny po wyprodukowaniu ostatniej dobrej sztuki z partii poprzedniej, aż do uruchomienia jej przy produkcji pierwszej dobrej sztuki partii następnej.

Istotą narzędzia krótkiego przezbrojenia jest to, aby jak najwięcej czynności wykonać poza samą maszyną, w czasie gdy ona jeszcze pracuje.