Porozmawiajmy o jakości...!

lean manufacturing

  • Kaizen

    Kaizen (z jap. „Kai” - zmiana, „zen” - dobry, czyli ciągłe doskonalenie)  oznacza powolne, niekończące się usprawnienie wszelkich aspektów życia. Jej twórcą był Masaaki Imai w 1986r. Pierwszy raz została zastosowana w przedsiębiorstwie Toyota. Głównym celem Kaizen jest eliminowanie strat i braków powstających w procesach produkcyjnych. Dąży się do sytuacji, w której czas pracy pracownika przeznaczony jest tylko i wyłącznie do generowania wartości dodanej produktu.

    Istotne jest włączenie całej kadry w proces ciągłego doskonalenia. Każdy pracownik powinien prowadzić stałą analizę zasad postępowania i standardów pracy. Dzięki temu eliminuje się błędy i niedoskonałości w funkcjonowaniu przedsiębiorstwa. Zadaniem kadry menadżerskiej jest doskonalenie organizacji za pomocą metody małych kroków, której wyniki obserwowane są dopiero po pewnym upływie czasu. Proces ciągłego doskonalenia odbywa się na każdym szczeblu organizacji poprzez przeprowadzanie szkoleń, dzięki którym nawet najmniejsza jednostka w organizacji zaangażowana jest w proces doskonalenia i usprawnienia działalności przedsiębiorstwa.

    Aby osiągnąć oczekiwane wyniki należy zastosować siedem etapów:

    1.  Zidentyfikować obszar usprawnień,
    2.  Przeanalizować i dokonać selekcji głównych problemów,
    3.  Zidentyfikować powody usprawnień,
    4.  Opracowanie środków zaradczych,
    5.  Wdrożenie,
    6.  Porównanie wyników,
    7.  Standaryzacja.

    Najistotniejszym etapem jest standaryzacja, gdyż dzięki niej możliwe jest utrzymanie trwałości i ciągłości zmian. W etap wdrażania zaangażowani są wszyscy pracownicy, którym kierownictwo przydziela ściśle określone obszary działań. Jego zadaniem jest również sprawowanie nadzoru, śledzenie zachodzących zmian i umożliwienie realizację założonych celów.

    Według metodologii Kaizen kierownictwo powinno być blisko GEMBA (miejsce pracy), czyli blisko procesów i odpowiadać za ich doskonalenie. Massaki Imai sformułował  pięć zasad zarządzania Gemba i przedstawił w swojej książce „Kaizen- The Key to Japanese Competitive Success”:

    1.  Gdy zaczyna się problem, należy zacząć od wizyty w Gemba
    2.  Sprawdź Gembutsu – przedmioty materialne, znajdujące się w Gemba.
    3.  Podejmij na miejscu tymczasowe środki zaradcze.
    4.  Znajdź bezpośrednią przyczynę problemu.
    5.  Stwórz standardy zapobiegające powtórzeniu się problemu

    Wdrożenie Kaizen w przedsiębiorstwie zapewnia wiele korzyści m.in. :
    •    Eliminacja marnotrawstwa, a co za tym idzie redukcja kosztów,
    •    Niskie koszty wprowadzenia metody,
    •    Eliminacji pomyłek, błędów, wypadków – uzyskania wyższej jakości wyrobów, mniejszej ilości   
          reklamacji, niższych kosztów wytwarzania.
    •    Wzrost satysfakcji i morali personelu.
    •    Lepsza organizacja pracy, poprawa warunków na stanowiskach

  • Poka Yoke

    Poka Yoke (z ang.: mistake proofing, terror proofing) oparty jest na idei "zabezpieczenia przed pomyłką".


    Twórcą poka-yoke jest japoński inżyniera, Shigeo Shingo. Pierwsze urządzenie poka-yoke zostało zastosowane przez Shigeo Shingo
    w fabryce Yamada Electric w 1961 roku. Celem zastosowania Poka Yoke jest stworzenie warunków odpowiednich do niewystępowania defektów lub do ich natychmiastowego wychwytywania.

    Skuteczne funkcjonowanie może być zapewnione dzięki umiejętnemu zaprojektowaniu produkcji, a także dzięki zastosowaniu zasad:
    - kontroli u źródła,
    - zachowania rozsądnych proporcji,
    - prostoty i efektywności,
    - oraz wykonywania w pierwszej kolejności to co jest oczywiste

    Rodzaje urządzeń Poka-Yoke wg Shingeo Shingo:


    Funkcje regulacyjne ("regulatory functions"):
    •    Metody kontroli / sterowania ("control methods")
    •    Metody ostrzegania ("warning methods")
    Funkcje ustawiające ("setting functions")
    •    Metody kontaktu ("contact methods")
    •    Metody ustalonej wartości ("value methods")
    •    Metody koniecznego kroku ("motion step methods")

    Zastosowanie urządzeń Poka-yoke pozwala na znaczącą poprawę jakości procesów produkcyjnych i eliminacje błędów. Jest to metoda bardziej efektywna niż jakakolwiek kontrola wyrobu lub SPC. Urządzenia Poka-yoke powinny być maksymalnie proste.

  • SMED

    Single Minute Exchange of Die

    SMED jest elementem kompleksowych systemów zarządzania, takich jak TPM czy TPS. Autorem metody SMED jest japoński inżynier Shingeo Shingo, jej istotę przedstawił w swojej książce „A Revolution In Manufacturing: The SMED System”.


    Celem zastosowania tego narzędzia jest skrócenie czasu przezbrojenia maszyn do jednocyfrowej liczby minut. Przezbrojenie jest to czas który upływa od zatrzymania maszyny po wyprodukowaniu ostatniej dobrej sztuki z partii poprzedniej, aż do uruchomienia jej przy produkcji pierwszej dobrej sztuki partii następnej.


    Istotą narzędzia krótkiego przezbrojenia jest to, aby jak najwięcej czynności wykonać poza samą maszyną, w czasie gdy ona jeszcze pracuje.

  • Wszystko, co musisz wiedzieć o Lean Manufacturing

    Wszystko, co musisz wiedzieć o Lean Manufacturing

    Lean Manufacturing jest zapoczątkowanym w Japonii systemem zarządzania przedsiębiorstwem, polegającym na likwidacji marnotrawstwa ze wszystkich występujących w nim procesów. Ze względu na tą likwidację, Lean Manufacturing nazywany jest szczupłym zarządzaniem produkcją, odchudzoną produkcją lub produkcją bez strat..

    Pełny tekst Lean Manufacturing

Studia podyplomowe Zarządzanie jakością w przedsiębiorstwie

Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Zarządzania

Praktyki i staże w TRI

TRI

Zapraszamy na staże

Praktyki i staże

 

Chcesz aby tutaj znalazła się Twoja reklama.

Skontaktuj się z nami!!!

 

Praca

Zdobądź etat w TRI, wolne stanowiska czekają na Ciebie

Nowa norma ISO 9001 2015 | Lean manufacturing | Techniki TQM

Business Excellence - for professionals